이미지 크게보기현대차 지난달 23일 현대차그룹과 코오롱스페이스웍스가 협업 중인 경북 포항시 공장 작업자가 1차 성형을 마친 ST1 루프 스포일러를 쌓고 있다. 2 1차 성형을 거친 ST1 루프 스포일러가 폴리우레탄과 유리섬유 등 2차 보강층 도포 공정을 앞두고 있다. 3 권현이 현대차 성형신기술개발랩 책임매니저가 완성된 ST1 루프 스포일러를 소개하고 있다. 현대차그룹 제공

현대자동차그룹이 이르면 내년 페이트칠이 필요 없는 ‘무도장 복합재 성형 기술’로 만든 보닛(엔진룸 덮개)을 실제 차량에 적용할 방침인 것으로 확인됐다. 외판에 부착되는 주변 부품에 한해 제한적으로 적용된 적은 있지만, 보닛과 같은 외판(Body Panel·차량 차체의 외곽을 둘러싸고 있는 판)에 전면 적용하는 것은 세계 첫 시도다. 상용화에 성공할 경우 어지간한 긁힘 사고가 나도 돈을 들여 페인트 칠을 할 필요가 없는 자동차 시대가 열릴 전망이다.

5일 업계에 따르면 현대차그룹은 지난 2020년부터 무도장 복합재 성형 기술에 대한 선행 개발을 진행해 온 끝에 보닛·도어(문)·루프 패널(천정) 등 차체 외판 제작 기술을 확보했다. 외장은 차량 디자인이나 공력(空力·공기 중 운동할 때 작용하는 기계적 힘) 성능 향상 등에 도움을 주는 핵심 부위인데, 여기에 활용하는 외판은 차량의 피부와 같아서 무도장 복합재 성형 기술을 적용하기에는 기술적 난도가 매우 높았다. 그동안 해외에서도 루프 커버(꼬리 날개)나, 농기계 등의 외장 주변 부품에만 국소적으로 활용해 왔다. 현대차그룹은 이 기술로 제작한 외판 활용을 순차적으로 확대해 향후에는 승용차에도 목표다.

이에 따라 긁힘 사고로 벗겨진 페인트 칠을 고민할 필요가 없는 시대가 성큼 다가올 것으로 보인다. 무도장 복합재 성형 기술에 사용하는 원소재인 컬러 시트는 자체적으로 우수한 광택을 낼 뿐 아니라, 외부 충격에 의한 표면 긁힘·마모에도 색상을 유지한다. 보호와 광택, 내화학성·내후성 등의 역할을 담당하는 3개 층이 탁월한 외관 성능을 발휘한다. 또 무도장 복합재 성형 기술은 자동차 제조 공정 가운데 에너지 소비량의 40%를 차지하는 도장 공정을 삭제하는 만큼 생산 과정에서의 탄소배출을 크게 줄일 수 있어 차세대 제조 공법으로 꼽힌다.

자동차 업계 전문가는 “해당 기술을 활용하면 자동차 무게도 20% 가량 줄일 수 있을 것으로 기대돼 그만큼 에너지 소비 절감에도 기여할 것”이라고 말했다.

이근홍 기자