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SK케미칼의 ‘소재 독립’… 기술 국산화로 日견제 돌파

권도경 기자 | 2019-08-14 11:47

PPS소재가 적용된 전자부품용 커넥터. PPS소재가 적용된 전자부품용 커넥터.

- 日이 전략물자로 지정한 ‘PPS’… 친환경공정 생산 ‘주목’

‘무염소’ 개발로 차별화나서
국내업체, 국산소재로 대체

미래車에 핵심 소재 PCT도
美 이어 두 번째로 상업생산


일본의 경제 보복으로 소재·부품 국산화가 경제계 최대 관심사항으로 떠오른 가운데 SK케미칼이 독자기술을 바탕으로 기술 국산화에 나서 주목을 받고 있다.

14일 관련 업계에 따르면 자동차와 전자업체들이 경량화 연구에 집중투자하기 시작했던 2010년대 초, 경량화와 소형화를 위한 고기능 필수 소재인 ‘슈퍼 엔지니어링플라스틱(EP)’ 시장은 일본과 미국 업체들이 장악하고 있었다. 2013년 화학업체 SK케미칼이 울산에 ‘슈퍼 EP’ 중 하나인 ‘폴리페닐렌설파이드(PPS)’ 생산 설비를 짓자 경쟁기업의 견제가 심해졌다. 일본 업체들은 걸핏하면 단가를 내리면서 시장 진입을 방해했다. 철보다 가볍고 단단한 슈퍼 EP는 자동차, 전자, 항공 우주, 의료, 기계 등 전 산업에 걸쳐 폭넓게 사용돼 미래 먹거리로 꼽힌다. 일본은 슈퍼 EP를 전략물자로 지정해 오는 28일부터는 화이트리스트(수출 절차 간소화 국가)에서 제외할 예정이다.

SK케미칼은 지난 2005년 일본 기술보다 우위에 있는 것으로 평가받는 ‘무(無) 염소 PPS’를 세계 최초로 개발했다. 제품에 적용된 사례가 없다는 이유로 시장 진입 초기에 외면을 받았지만, 최근 독자기술을 앞세워 기술 국산화에 드라이브를 걸고 있다.

일본 수출 규제 조치로 주목받는 슈퍼 EP는 PPS와 폴리아마이드(고내열 나일론·PA) 두 가지다. 철과 세라믹에 견줄 만큼 열에 강하고 화학 물질에도 잘 부식되지 않는다. 무게 절감 효과도 뛰어난 만큼 완성차 업체들이 미국과 유럽 등 강력한 환경 규제에 대응하기 위한 차량 경량화에 주로 쓰는 소재다. 통상 자동차 무게를 10% 줄이면 연비는 약 6% 높아지고, 배출가스는 2∼8% 줄어든다. 국내에서는 두 가지 모두 일본산(産)이 대부분 사용돼 기술 국산화가 시급한 소재로 꼽힌다.

SK케미칼은 무염소 PPS로 일본산을 빠르게 대체하고 있다. 이는 일본 경쟁업체들과 차별화된 공정으로 용제(솔벤트)를 아예 사용하지 않아 부산물(소금)과 가스가 배출되지 않는 친환경 소재다. 이달 초 이를 적용해 현대모비스와 함께 ‘안개가 끼지 않는 램프 소재’를 세계 최초로 내놓았다.

자동차 업계에서 램프 안개 문제는 고질적인 문제다. 고온에서 가스가 발생하는 플라스틱의 물리적 성질 탓이다. 가스가 나오지 않는 PPS 기술을 램프 소재에 적용하면서 난제가 해결되자 현대 모비스는 일본에서 수입하던 램프 물량을 전량 국산으로 대체했다.

일본이 국내시장 90%를 독점한 PA를 대체할 소재로는 ‘폴리사이클로 헥실렌 디메틸렌 테레프탈레이트(PCT)’가 꼽힌다. SK케미칼은 지난 2012년 미국업체 이스트만에 이어 전 세계 두 번째로 상업생산에 성공했다. PCT가 전기차 등 케이블 소재로 사용되면 고전압 상태에서도 파손이나 변형에 따른 회로 오작동 발생 확률을 낮춰준다. 자율주행과 전동화 등 많은 기능이 들어가 길이 7㎞ 이상 전선이 사용되는 미래 자동차에서도 각광 받는 소재다. 이 회사는 국내 중소기업 ‘진영글로벌’과 함께 세계 최초로 얇고 가벼운 자동차용 필름형 케이블인 ‘플렉시블 플랫 케이블’을 개발했으며 이는 현재 기아자동차의 전기차 ‘니로 EV’에 사용 중이다.

권도경 기자 kwon@munhwa.com

PCT소재가 적용된 자동차용 필름형 케이블.

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